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某企业成车组装智能化升级项目

客户背景

该企业成立于2001年，公司现有员工3800人，设有太仓、天津两大生产基地，具备年生产整车、发动机90万台的能力。太仓工厂要为其一条成车组装产线进行数字化、智能化升级。

业务挑战

解决方案

整个成车组装智能制造解决方案围绕定制化MES系统展开。

数据采集工位SOP 互联集成

数据采集

运用IoT技术，将该组装线核心环节包括产线启停、RFID、车架打刻识别、压机、邮箱试漏、防冻液加注、制动液加注、加油、碟刹盘跳动等都进行数据互联互通，保证核心关键点的操作数据都能实时、高效采集。

工位SOP

每个工位新增电脑，SOP设置后，登录后可查看当前摩托车任务、用料校验、当前作业、末工位校验、异常消息、设备定保、设备维修等信息。配备手持平板，登录后，可进行成车检验实施、完检实施、下线返修、完检维修确认、异常处理、停线原因维护等操作。

互联集成

定制化开发的MES系统，设定基础数据、工程数据、工艺管理、生产管理、质量管理、设备管理为几大核心功能。将MES系统与企业其他数字化软件互联集成，为企业打造一个数据管理中心，为客户企业数字赋能。

取得成果

提高30%生产效率及业务效率；

100%实现生产过程无纸化，信息共享；

提升35%产品合格率；

提升45%设备稼动率

提升90%数据完整性、可追溯性；

降低30%生产成本；

降低40%制品库存；

缩短25%生产周期；

减少30%生产返工；

减少35%客户投诉。

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